항공 정비사 실기 시험 표준서 내용 요약 - 1

1) 법규 및 관계규정

1.항공법의 목적

- 항공기 항행의 안전을 도모하기 위한 방법을 정하고 항공시설설치, 관리의 효율화, 질서 확립함으로써 항공의 발전과 공공복리의 증진에 이바지함을 목적으로 한다.

2.항공종사자

- 법 제25조 1항의 규정에 의한 항공종사가 자격증명을 받은 자

3.항공기

- 민간항공에 사용하는 비행기, 비행선, 활공기, 회전익항공기 기타 대통령령이 정 하는 것으로서 항공에 사용 할 수 있는 기기

4.감항 증명 : 항공기가 안전하게 비행할 수 있는 성능이 있다는 증명

- 감항 증명은 대한민국 국적을 가진 항공기가 아니면 받을 수 없다.

- 감항 증명을 받지 아니한 항공기는 항공에 사용할 수 없다. (시험비행을 위하여 국토해양부장관의 허가를 받은 경우는 제외)

- 감항증명의 유효기간은 1년이다. (운송 사업용 항공기는 국토해양부령이 정하는 기간으로 한다.)

5.감항 증명 시 검사의 일부를 생략할 수 있는 항공기

- 기술기준에 적합하여 형식증명을 받은 항공기

- 외국으로부터 수입한 항공기

- 항공우주개발촉진법 규정에 의한 성능 및 품질검사를 받은 항공기

6.감항 증명 검사범위

- 당해 항공기의 설계, 제작과정, 완성후의 상태와 비행성능에 대해 기술기준에 적합한지를 검사한다.

7.감항 증명 시 건설교통부장관이 고시하는 기술기준에 포함하는 사항

- 용어의 정의, 비행성능, 기체구조의 강도, 각종 장치의 설계, 구조, 동력장치, 장비품, 운용한계

[출처] 항공정비사 구술 ( 항공법 관련법 용어 해설 ) - 003|작성자 가을하늘민

[출처] 항공정비사 구술 ( 항공법 관련법 용어 해설 ) - 003|작성자 가을하늘민

[출처] 항공정비사 구술 ( 항공법 관련법 용어 해설 ) - 003|작성자 가을하늘민

[출처] 항공정비사 구술 ( 항공법 관련법 용어 해설 ) - 003|작성자 가을하늘민

[출처] 항공정비사 구술 ( 항공법 관계법 용어 해설 ) - 001|작성자 가을하늘민

[출처] 항공정비사 구술 ( 항공법 관계법 용어 해설 ) - 001|작성자 가을하늘민

[출처] 항공정비사 구술 ( 항공법 관계법 용어 해설 ) - 001|작성자 가을하늘민

1. 항공업무 종류의 한정

항공기에 탑승하여 운항(조종연습 제외) 항공교통관제, 운항관리 및 무선설비의 조작, 항공법 제 22조에 의해 정비, 개조한 항공기를 확인하는 행위

자격증명별 업무 범위는 항공법 제 27조에 명시돼있다

2. 항공기종류와 등급구분

종류: 항공기의 외형상 모양과 기능에 대한 분류로 비행기, 비행선, 활공기, 회전익항공기, 항공우주선

등급: 육상, 수상에서 이착륙하는 항공기에 장착한 발동기 수량에 따른 분류-육상 단발 육상 다발 수상단발 수상다발로 분류

형식:항공기의 기본적인 설계로 제작한 후 증명받은 항공기의 성능과 외형에 따른 분류

3. 정비확인 행위

- 정비란?

정시에 안전하고 쾌적한 운항을 위하여 항공기의 품질 향상 또는 유지시키는 점검 및 수리 등의 작업.

[출처] 항공법 구술 문제 유형및 해설 - 002|작성자 가을하늘민

1.운항정비 확인 정비사- 해당 항공기의 기능 증명 한정소지자중 회사로부터 임명된 자로서 다음의 업무를 수행한다.

 1) 발착 항공기의 일반 상태파악 및 불량개소에 대한 적절한 조치

 2) 실시한 정비작업의 확인

 3) 항공기의 출발태세 완료의 확인 : 항공일지 및 기타 정비양식에 서명

2. 주재 정비사

 1) 회사 항공기가 정규 노선으로 주3회 이상 취항하는 모든 국외기지 및 매일 3회 이상 비행하는 국내기지에는 주재정비사를 파견하여야 한다.

 2) 항공기 정비사의 기능증명을 갖고 소정 기종에 대한 교육을 이수한 자로서 운항정비 중에서 다음 업무를 수행한다.

  ① 발착 항공기의 일반사항 파악 및 불량개소에 대한 적절한 조치와 신속한 연락

  ② 항공기 출발태세 완료의 확인

   - 운용허용기준 적용에 대해 비행기 기장(Captain) 혹은 운항 관리자와 협의 한다.

   - 항공일지 및 기타 정비양식에 서명을 한다.

※ 해당 항공기에 대한 한정기능 증명이 없을 때는 정비작업에 대한 확인서명은 불가능함. 단, 중간비행 점검 및 예기치 않은 기상상태 등으로 인하여 승무원 교대없이 24시간동안 비행하지 않았을 경우 비행전후 점검에 대한 확인은 가능함.

 

 

3. 공장정비 확인정비사

- 해당공장 정비업무에 대한 공장 정비사 기능 증명 소지자중 회사로부터 임명된 자로서 다음의 업무를 수행한다.

 1) 작업자가 수행한 공장 정비 작업의 확인

 2) 정비양식에 작업사항의 확인 서명

2) 정비방식

1. 항공기 정비방식

1. 비행전후 점검, 주기점검(A,B,C,D 등)

A체크:직접 운항에 관련되어 빈도가 높은 단계 항공기 내외의 워크어라운드인스펙션, 액체, 기체 서비스, 결함교정, 내 외부 청소등을 행하는 점검

-B체크: 제한된 범위 내에서 구조 및 계통검사, 계통, 구성품의 작동점검, 엔진의 자세한 점검을 행한다

-C체크:기체구조점검을 주로 수행하며 부분품의 기능점검, 계획된 장비품 교환, 잠재적 결함 교정,서비스를 행하며 항공기 감항성 유지를 위한 기체 점검

-D체크:기체 오버홀, 주로 기체구조나 내부검사가 주목적이지만 A,B,C,점검의 점검항목 이외의 부식검사,도장작업도 수행하며 계통의 작동점검이나 기능점검 및 기체 중심의 측정과 평형 작업등 기체 점검의 최고 단계

-ISI:감항성에 일차적인 영향을 끼칠 수 있는 기체구조를 중심적으로 검사하여 감항성을 유지하기 위한 기체내부기골에 대한 표본검사

X-RAY를 주로 실시

2. Calendar 주기, flight time 주기

캘린더인스펙션(정시점검)

비행시간의 경과와 관계없이 일정한 기간이 지나면 정기적으로 점검하는 검사방법

플라이트타임 주기

비행시간에 따라 정기적으로 점검하는 검사방법

 

 

2. 부분품 정비방식

1. 하드타임(Hardtime) 방식

-시한성정비방식(hot time): 항공기의 예방정비개념을 기본으로 하여 장비품이나 부품의 상태는 관계하지 않고 정비시간,폐기시간의 한계를 정하여 정기적으로 분해 점검하거나

폐기한계에 도달한 장비품이나 부품을 새것으로 교환하는 시한성정비방식

2.온 컨디션(On condition)방식

-상태정비방식(on condition): 성능허용한계, 마멸한계, 부식한계 등을 가지는 장비품이나 부품에 활용하는 정비방식으롷 일정한 주기에 점검하여 다음 주기까지 감항성을 유지할 수있다고 판단되면 계속

사용하고 그렇지 않으면 수리, 교환을 하는 정비기법이다

  3. 컨디션 모니터링(Condition monitoring) 방식

-신뢰성정비방식(condition monitoring): 항공기의 안전성에 직접적인 영향을 주지 않으며 정기적인 검사나 점검을 하지 않은 상태에서 고장을 일으키거나 그 상태가 나타날 때까지 사용할 수 있는 장비품이나 부품에

적용하는 정비방식으로 고장이 발생하면 자료를 수집하여 원인을 분석한 후 설계변경을 포함한 대책을 수립하는 정비기법

 

3. 발동기(Powerplant) 정비방식

1. HSI(Hot section inspection)

연소실이나 터빈 등 고열부분만을 중점적으로 점검하고 나머지 부분은 그대로 조립하는 검사방법

2. CSI(Cold section inspection)

팬, 압축기 등 고열 부분 이외의 부분을 점검하는 방법

3) 판금작업

1. 리벳트의 식별

1.종류 -솔리드, 카운터싱크, 블라인드 리벳트

-솔리드 생크 리벳: 항공기 구조부의 고정용. 수리용

-블라인드리벳: 밀집장소나 큰 부하를 받지 않는 장소 또는 벅킹바가 접근이 불가능한 지역에 사용, 체리리벳, 폭발리벳,리브너트가 속한다

체리리벳:버킹바를 사용할수 없는 곳에 사용하며 리벳 생크머리가 돌출되거나 속이 비어있는 두가지가 있다.

리브너트:나사를 돌려 체결하며 항공기 날개나 테일표면에 고무재 재빙부츠를 설치할때 사용한다

폭발리벳:생크끝에 화확품이 이쓴데 인두를 가열하여 폭발시켜 리벳을 한다 연료탱크나 화재위험이있는 장소에는 사용을 금지한다.

-리벳 머리모양 종류

접시머리 리벳(AN420,425,426,MS20426)

둥근머리 리벳(AN430,435)

납작머리 리벳(AN441,442)

브레지어 리벳(AN445,456)

유니버셜 리벳(AN470,MS20470)

항공기 외피용 표준은 접시머리 리벳(플럿시헤드,카운터싱크리벳)과 유니버셜 리벳

-재질에 의한 분류 
* 1100 rivet (A)→ no mark : 순수 알미늄 리벳으로 열처리가 불필요하며, 비구조부에 사용 
* 2117-T rivet (AD)→ dimple : Al+Cu의 합금 리벳으로 열처리 없이 구조부에 사용되며, 가 장 많이 사용되는 리벳 
* 2017-T rivet (D)→ raised dot : AD rivet보다 강한 강도가 요구되는 곳에 풀림처리 후 사 용하며, 냉장보관 한다. 
* 2024-T rivet (DD)→ double dash : 비교적 높은 강도가 요구되는 구조부에 사용되며, 열처 리 후 냉장보관 하여 사용 
* 5056 rivet (B)→ raised cross : Al+Mg의 합금으로 내식성이 우수해 마그네슘 합금 구조에 주로 사용 
* Monel rivet (M)→ double dimple : Ni 합금강이나 Ni-steel 구조에 사용되며, 
내식강 리벳과 호환적으로 사용 
* Copper rivet (Cu) : 동합금으로 가죽이나 비금속 재료에 사용 
* 특수리벳(=Blind rivet) : 일반리벳을 사용하기 부적당한 곳이나 리벳작업을 하는 반대쪽에 접근할 수 없는 곳의 비교적 강도가 약한 곳에 사용 
- cherry rivet, explosive rivet, rib nut 

-특성 

-사용목적 

2. 열처리 리벳트의 종류 및 열처리 이유

2017T리벳: 940'F의 온도로 열처리로에서 1시간, 물에 급랭시켜 연하게 한 후 32'F이하 냉동보관하며 꺼낸 후 1시간 이내에 사용해야한다

2024T리벳: 920'F의 온도로 열처리로에서 1시간 32'F이하 냉동 보관하며 꺼낸 후 10~20분 내에 사용해야한다

-고강도용 리벳은 사용하기 전 리벳을 열처리하여 연화시킨다 하지만 후에 상온에 노출되면 급격히 시효경화 되므로 이를 지연시키기 위해 냉장보관하는 리벳 2017과 2024로 만든 리벳이다

2017리벳은 상온 노출 후 1시간 후 강도가 50%회복되고 4일이 지나면 100%강도를 회복하므로 1시간이내에 사용해야한다

2024리벳은 10~20분 내에 사용해야한다

2. 구조물 수리작업

1. 스톱홀의 목적, 크기, 위치 선정

목적:판재에 균열이 발생했을 때 균열의 진전을 막기 위해 균열끝을 확인하고 균열진행방향으로 0.05~0.1인치 간격을두고 뚫은 구멍을 말한다 균열끝자리의 눈에 보이지않는 금속입자가 파괴된 부분을 없애기 위한 것 홀의 직경은 1/4인치이다

3/32＂ ～ 1/8＂드릴을 사용하는 것이 좋다

2. 리벳트 선택(크기, 종류)

리벳의 지름과 길이는 판재의 두께에 따라 결정한다

리벳 개수는 리벳 작업 에리어의 크기, 재료두께에 따른 리벳 직경, 리벳 피치,리벳 열간간격, 연거리 등 작업환경에 따라 결정한다

리벳지름은 작업하고자하는 판재 중 두꺼운 판재 두께의 3배가 적당하고

길이는 작업하고자 하는 판재의 두께에 리벳 직경의 1.5배가 돌출되야 적당하다

리벳 제거 후 리벳 크기 선택방법은 리벳구멍의 손상이 없을 경우 원래 크기의 리벳, 구멍이 손상됐을 경우 다음 굵기의 리벳구멍으로 확장하여 한 치수 큰 리벳을 사용, 판금체결을 위한 리벳의 직경은 두꺼운 판 두께의 3배이다

3. 카운터 싱크와 딤플의 사용구분

카운터싱크는 리벳헤드의 높이보다 결합해야할 판재가 두꺼운 경우

딤플링은 판재가 리벳 헤드보다 얇을 경우 일반적로 판재 두께가 0.04인치 이하의 판에 카운터싱크한계를 넘었을 때 사용한다

1. 코인딤플링: 일반적인 딤플링방식으로 접시머릴벳이 장착될 판재구멍에 원뿔형 숫금형을 삽입한후 가운데 구멍이 뚫려있는 동전모양의 암금형(펀치) 숫금형(다이)을 가압시켜 리벳구멍자리를 구부리는 딤플링방식
2. 레디얼 딤플링: 코인딤플링이 불가능한 경우 사용하는 방식, 접시머리리벳이 장착될 판재구멍에원뿔형 숫금형을 삽입한후 암금형을 가압시켜 리벳 구멍가장자리를 구부러지게 하는 방식

-Dimpling 작업시 주의사항
1) 수평으로 놓고 작업 
2) 반대 방향으로 딤플링 해서는 안됨 
3) 판을 2개 이상 겹쳐서 동시에 작업 금지 
4) 두께 0.04인치 이하 7000 시리즈의 알루미늄 합금. 마그네슘 합금, 티탄합금 hot dimpling

4. 리벳트의 배치(ED, pitch)

1. 직경: 결합하고자 하는 재료 중 두꺼운 재료두께의 3배
2. 길이: 판두께 + 리벳 직경의 1.5배
3. 연겨리: 판재 모서리와 인접한 리벳의 거리로 2~4D
4. 리벳 간격: 인접한 리벳 중심과 중심사이의 거리로 1열일 때는 3D보다 작으면 안되고 2열일 때는4D보다 작으면 안되고 3열 이상일 때는 3D보다 작아선 안된다

5. 열간간격: 4.5D~ 6D (리벳간격의 75%)

연거리를 두는 이유는 너무 가까우면 가장자리가 갈라지고 너무 멀면 접착력이 떨어지기 때문이다

5. 리벳팅후의 검사

1.가공헤드(driven head) 검사 
* 변형,균열 :육안검사 
* 높이:0.5D-0.6D rivet gauge 사용 
* 지름:1.5D 
2. 성형헤드(Manufactured Head)검사 
* 공구마크(Tool Mark) : 육안검사 
* Universal Head Rivet : filler gauge 사용 
- 오픈헤드(open head) : 0.002인치 
* Flush Head Rivet 
- oversize: 0.004인치 : filler gauge 사용 하여 측정함 
- flushness: +0.01인치 : revit shaver사용 하여 교정함 
3. 판금부재에 대한 손상 
* 압력에의한 판의 변형 
* 리벳주변의 부재가 부풀어 있는 변형 
* 편심 

6. 용접 및 작업 후 검사

알루미늄 주물,단조품의 표면균열에 적합한 비파괴검사

색조침투검사, 형광침투검사

3. 판재 절단, 굽힘작업

1. 패치(patch)의 재질 및 두께 선정기준

-플러시 패치 리페어: 외피수리의 기본이며 수리부위가 돌출되지 않는 방식으로 고속기 임계표면에 필수적으로수리하는 법

-오버 패치 리페어:벌크헤드, 프레임, 중요장비품 등 플러시 패치 리페어가 불가할시 외피에 덧붙임으로 수리하는방법

-스플라이스 패치 리페어:곡면 판재의 균열로 인한 이음재 부착수리시 이음재의 길이는 긴 플랜지 폭의 2배로 한다

패치의 재질은 본래의 것을 사용해야한다 패치의 두께는 같거나 한 치수 크게한다. 다르면 부식이 일어날 수 있다 패치의 크기는 손상부의 2배이상으로 한다

패치의 크기와 모양은 해당 수리 시에 필요한 리벳의 개수에 의해서 결정된다.

[출처] 항공기 패치(Patch)작업|작성자 스케치보이

2. 굽힘 반경(bending radius)

금속판재를 굽힐 때 소요되는 실제 굽혀진 부분의 길이로 판재의 안쪽에서 반지름을 측정한 것이다 굽힘 반경을 고려하는 이유는 판재를 90도로 완전하게 구부릴 수 없기 때문이다

 [BA= Q/360 X 2파이 (R=T/2)]

3. 셋트백(setback)과 굽힘 허용치(BA)

세트백은 굴곡부의 응력집중에 의해 파괴되는 것을 방지하기 위해 판재 두께, 굴곡각도, 판재질에 따라 굴곡반경을 다르게 한다 이 때 성형점에서 굴곡접선까지의 거리를 말한다  [SB=K(R+T)]

굽힘 허용치는 금속판재를 굽힐 때 소요되는 실제 굽혀진 부분의 길이를 뜻한다 [BA= Q/360 X 2파이 (R=T/2)]

4. 도면의 이해

1. 3면도 작성

정면도, 평면도, 측면도를 3면도라 부른다 투영도 수를 최소한으로 억제하기 위해 대상물의 형상,기능,특징을 가장 잘 나타내는 것을 정면도라 하는데 정면도만으로 나타낼 수 없는 경우 평면도, 측면도를 사용한다

2. 도면 기호 식별

TOLERANCE: 도면에 주어진 치수로부터 허용되는 최대,최소치수 사이의 차이값

5. 드릴 등 벤치공구 취급

1. 드릴 절삭, 에지각, 선단각, 절삭 속도

일반적인 드릴 날끝각

주철,베크라이트: 90-118'

알루미늄,화동,마그네슘,연강:118'

스테인레스강: 118-135'

니켈강,고속도강,열처리강: 135'

드릴링 작업 중 떨림으로 인해 드릴링 후 홀이 일반적으로 드릴 사이즈보다 크고 타원이 된다드릴날 끝각은 동작물재질에 따라 다르고 여유각도 변한다 날의 길이는 드릴 중심축에 대하여 대칭이거나 같아야한다

2. 톱, 줄, 그라인더, 리마, 탭, 다이스

톱: 날의 양끝에 구멍이 있어 틀에 걸 수 있다 날을 틀에 끼울 때는 잇 날의 끝이 앞을 향하게 한다 날이 부러지거나 휘청거리지않도록 날의 장력을 조절한다 -절단 작업시 사용

줄: 줄은 표면 경화 및 담금질된 공구강으로 만든다 줄의 토치를 선택할 떄는 작업 종류와 피 가공물의 재질을 고려해야한다 줄은 모서리를 직각,둥글게 가공하거나 피 가공물의 BURR를 제거, 구멍, 흠을 내는 작업, 불규칙한 면을 부드럽게 하는데 사용된다

그라인딩: 연삭 숫돌의 고속 회전에 의한 입자 절삭 작용으로 가공하는 방법, 금속표면의 정밀도를 높이는 가공이다 연삭가공은 BTE나 CUTTER와 같은 절삭 공구에 비해 금속제거율이 낮으나 연삭숫돌입자의 경도가 높아 가공이 어려운 경화강과 같은 경질 재료의 가공이 용이하며 생성되는 칩이 매우 작아 가공 정밀도가 높다 연삭숫돌 입자가 무디어져 저항이 증가하면 숫돌입자가 자생작용을 하므로 작업 중 재연마를 할 필요가 없어 연삭을 계속할 수 있다

리밍: 드릴 등으로 가공된 홀은 정밀도나 가공면이 좋지 않기 떄문에 구멍 직경을 소정의 치수로 넓힘과 동시에 치수 정밀도,표면의 조도를 높이는 가공을 말한다 홀을 버링엔밀로 확장한후 리밍해야 하며 절삭 속도는 드릴보다 느리고 이송은 2~3배 빠르게 한다

태핑: 탭을 이용해 암나사를 가공하는 것을 말한다 탭홀은 나사의 골 지름보다 조금 크게 해야하며 이 때 사용하는 드릴을 탭드릴이라 한다 탭을 내기 위한 홀이 너무 작으면 절삭저항이 커져 나사면이 좋지 않고 탭이 부러질 우려가 있으며 탭홀이 크면 완전한 나사산이 되지 않고 나사강도가 저하된다

다이즈: 다이를 이용해 수나사를 가공하는 것

3. 공구 사용 시의 자세 및 안전수칙

작업 용도에 맞는 정확한 공구를 사용한다

보호 장구를 착용한다

회전공구 사용시 장갑이 감겨 다치지 않게 주의한다

절단 시 안전 수칙을 준수한다

CSK 작업 시 반드시 스크랩을 이용해 깊이를 조절한다

4) 항공기 재료 취급

1. 금속재료

1. AL합금의 분류, 재질 기호 식별

-명칭 2024

2:주합금원소 (1순수 알루미늄, 2구리, 3망간, 4실리콘 5마그네슘 6마그네슘-실리콘 7예비)

0: 개량번호 (0은 원형)

24:합금의 분류번호

-종류

내식 알루미늄합금: 1100, 3003, 5052, 5056, 6061

고강도 알루미늄합금: 2014, 2017, 2024, 7075

내열 알루미늄합금: 2228, 2618

2. AL합금판(alclad) 취급(표면손상 보호)

고강도 알루미늄합금에 내식성을 개선시킬 목적으로 알루미늄 합금 양면에 알루미늄 합금판 두께의 약 5.5% 깊이의 순수알루미늄을 핫 롤링(열간압착)으로 압착시켜 부식과 표면을 보호하도록 처리한 것이다 압착시킨 순 알루미늄은 내식성을 갖고 있으나 압착막 아래의 알루미늄은 부식되기 쉬워 막이 긁혀 떨어져나가면 부식이 생기기 때문에 스크래치가 일어나지 않도록 주의해야 한다 

-화학 피막 처리 : 금속의 피막을 만들기 위해, 또는 도료의 밀착성을 좋게 하는 밑바탕처리를 위해 용약을 사용해서 화학적으로 금속 표면에 산화막이나 무기염의 얇은 막을 만드는 방법 (알로다인, 중 크롬산 처리, 인산염 처리)

-양극처리 : 알루미늄이나 마그네슘 합금을 양극으로 하여 황산 크롬산 등의 전해액에담그면 양극에 발생하는 산소에 의해 산화 피막이 금속의 표면에 형성되처리로 내식성과 내마모성이 요구 시 실시

-도금 처리 : 내식성 금속 도금

[출처] 항공 기체 구술 실기3|작성자 가을하늘민

3. Steel 합금의 분류, 재질 기호

1XXX:탄소강,    13XX:망간강,     41XX:크롬 몰리브덴강     43XX:니켈-크롬-몰리브덴강

2XXX:니켈강,    5XXX:크롬강     3XXX:니켈-크롬강           6XXX:크롬-바나듐강

72XX:텅스텐-크롬강

4. Alodine 처리

#1000절차: 처리액(#1000분말 4g, 증류수 1L) 준비- 적용부위 세척- 처리액을 브러시로 칠함- 2~3분 방치 후 물로 세척(장기방치시 건조방지를 위해 용액을 더 칠함)- 페인팅

알로다인 후 페인트(프라이머) 칠할 경우 48시간내에 해야하며 48시간 후에는 알로다인을 제거하고 다시 적용시킨다

2. 비금속재료

- plastic, FRP, composite material

-사용처: 레이돔, 랜딩기어도어, 엔진카울링, 에일러론, 러더, 윙투보디페어링

-복합재료의 장점

무게 당 강도비가 높음

다양하고 역학적인 부품 제작 용이

유연성이 좋고 진동에 대한 내구성이 양호하며 피로강도가 증가하고 음진동에 매우 효과적이다

접착제가 서로 다른 재료사이에 절연체 역할을 함뎌 전기화학적인 부식을 최소화한다

제작이 단순하고 비용이 절감된다

-강화재의 종류

분산강화, 입자강화,섬화강화,섬유강화(FIBER REINFORCE CPMPOSITE MAGTERIAL)는 다시 FRR(고무), FRP(플라스틱), FRM(메탈) FRC(세라믹)으로 나뉘며 FRP는 다시 GFRP(유리) CFRP(카본) AFRP(아라미드)로 나뉜다

1.유리섬유

용해된 이산화규소의 가는 가닥으로 만들어진 섬유, 흰색이다

내열성과 내화학성이 우수

열팽창률이 낮고 가격이 저렴함

기계적 강도가 낮아 레이돔. 엔진 카울 등 2차 구조물에 쓰임

2.탄소 흑연 섬유

탄소:저온 열분해ㅡ 유럽

흑연:고온 열분해ㅡ 미국

열팽창 계수가 작아 치수안전성이 우수하고 피로 응력이 높다 

견고성과 강도가 커 리브, 윙 서페이스 등 1차 구조물에 사용

취성이 크고, 고가이다

3.아라미드 섬유(케볼라)

노란색, 경량이고 유연성이 뛰어나 높은 응력과 진동을 받는 부품에 사용한다 온도 변화에 따른 신축성이 크고 수분이 잘 흡수되는 단점이 있다

4.보론 섬유

텅스텐의 얇은 필라멘트에 보론을 붙게해 만든다 

인성, 압축강도와 경도가 뛰어나고 금속과의 첩촉성이 좋다

취급에 주의를 요하고 고가이며 전투기에 주로 사용한다 

5.세라믹 섬유

1200'의 고온에서도 원래의 강도와 유연성을 가지며 열저항이 크고 열분산이 빠르다

우주왕복선, 항공기 방화벽 등 높은 온도의 적용이 요구되는 곳에 사용한다 

1. 열가소성과 열경화성 구분

비금속재료

-열경화성 수지: 한번 가열하여 성형하면 다시 가열해도 연해지거나 용융되지 않는 성질

1.페놀수지, 베이크라이트(BAKELITE)

전기적,기계적 성질과 내열성, 내약품성이 우수

전파 투과성이 우수하여 항공기 레이돔, 동체, 날개부의 구조자용 복합재료로 쓰인다

2.폴리우레탄

내수성, 내유성, 내열성, 내약품성이 우수

항공기의 좌석, 열 배기 부분의 단열재로 사용

2.열가소성 수지

-폴리염화비닐 수지, PVC

전기절연성, 내약품성이 우수하지만 유기 용제에 녹기 쉽고 열에 약하며 밀도에 따라 경질, 연질로 나뉜다

-아크릴 수지

투명도가 우수하고 가볍고 강인하다, 창문이나 객실 부품에 사용한다

-폴리메타클린산메틸, 플렉시글라스

3. 실란트 등 접착제의 종류와 취급 

실이란 고정부위의 기밀을 유지하기 위한 합성고무계 가스켓,실란트등이 있으며 압력 실, 도어 실, 윈도우 실로 사용한다 

움직이는 부위의 작동유,연료 오일등의 누설을 방지하기 위한 오링, 오일 실, 메카니컬 실 등이 있다 

-밀폐제 (실란트) 종류 

케빈프레셔실란트: 객실 압력유지

퓨엘탱크실란트: THIOKOL계 합성고무가 주 성분인 밀폐제

레더실란트: 기체외부나 주익연결부의 갭 부분 방수가 목적

세퍼레이터블 실란트: 퓨엘 탱크의 엑세스도어 실

전기 커넥터 포팅 컴파운드

고온용실란트:고온덕트 등 내열성이 요구되는 부분에 사용, 실리콘이 주성분

안티세이즈 컴파운드: 각종 유체 튜브의 스레드 연결부나 너트에 사용

러스트 프리벤티브 컴파운드: 일정기간이나 일시적으로 철 등의 부식을 방지하기 위함

-실란트 사용목적 5가지

먼지 침투 방지

수분 침투 방지

액체 누설 방지

내부 공기 압력 누설 방지

기체 표면 흠을 메워 공기저항 감소

-실링의 방법

페잉 서페이스 실링: 부품 조립 후 접촉면 사이에 실란트를 발라 접착하는 실링, 웻실링

필렛실링: 부품연결 접합부 모서리나 패스너헤드 위에 발라주는 실링

인젝션실링: 비어있는 공간으로 압력을 가해 실란트를 메꾸어 밀폐시키는 실링

프리코트실링:맨 처음 필렛의 접착성을 증가시키기 위해 서페이스에 붓 등으로 얇게 칠한 초벌 실링

프리팩실링: 부품을 장착하기 전에 비어잇는 공간,구멍을 메꿔 밀폐시키는 실링

-실링에 관련한 용어

에플리케이션 타임: 실란트를 혼합한 후 실링하기 위해 실링건에서 잘 빠져나올 수 있을 때까지의 사용가능시간

스퀴즈아웃라이프: 실란트를 혼합하여 페잉서페이스 실링을 하기위해 패스너를 장착했을 때 접합면의 겹치는부분으로 실란트가 밀려나올 수 있을 때까지의 시간

택스프리타임: 실링한 후 손으로 만져봤을 때 손에 묻지 않을때까지의 시간

큐어타임: 완전히 굳을 때까지 시간

-복합소재 부착시 사용되는 접착제

1액형: 네오플랜계, 니트릴-페놀수지, 실리콘고무

2액형: 티오콜계, 에폭시수지계

기타:순간접착제, 염기성접착제

-실링작업절차

알로다인-프라이머-솔벤트세척-프리코트실링- 메인실링-탑코트 실링-큐링

실을 포장한 겉표지 용어

P/N: 파트 넘버

COMPOSITION:실의 실제구성재료

CURE DATE: 사용만료일자

MFG DATE: 제조일자

VENDOR: 제조자

4. 복합소재의 구성 및 취급

- 두 가지 이상의 재료를 결합하여 각각의 재료특성보다 더 우수한 특성을 만든 재료

 1) 종류

  ① 적층 구조재 (복합 재료를 겹쳐서 만듬)

  ② 샌드위치 구조 (얇은 두 외피 사이에 벌집 형태등의 코어를 넣어 만듬)

 2) 장점

  ① 무게당 강도비가 높다.

  ② 복잡한 형태나 곡선 형태의 부품 제작이 쉽다.

  ③ 유연성과 진동에 관한 내구성이 크다.

  ④ 전기 화학 작용에 의한 부식을 최소화 함

  ⑤ 제작이 단순하여 비용이 절감됨

[출처] 항공기 재료 2-3|작성자 가을하늘민

-허니컴 구조의 장단점

표면이 평평하고 외형변형이 없다, 충격흡수와 단열성이 우수, 무게가 가벼운 반면 집중하중,습기에 약하다

-허니컴 구조의 수리방법

작은 손상인 경우 코어는 그대로 두고 팟팅 컴파운드를 넣어 수리

코어까지 파손된 경우 코어플러그를 삽입, 압착하여 수리

-허니컴 구조 손상시 검사종류

시각, 촉각, 코인탭핑, 초음파검사, X선

-콤포짓파트의 수리절차

1.코인테스트, 초음파검사로 손상부위 검사

2.SRM, M/M에 의거 손상된 스킨 절단(스킨은 절단선과 같게 절단, 코어는 손상범위보다 0.5인치 크게 절단)

3.샌드페이퍼로 샌딩

4.MEK, 아세톤으로 세척

5.동일한 재질로 코어플러그 제작

6.접착제 BMS 5-129와 BMS 5-90을 사용해 코어플러그 삽입, 접착

7.메뉴얼을 참조해 레이업

8.배깅절차에 따라 바큠백을 설치

9.해당 메뉴얼을 참조해 온도, 시간을 설정 후 경화

10.NDI를 이용 수리부위보다 2인치 넓게 검사

11.콘트롤 서페이스를 수리한 경우 밸런스 체크가 요구되는지 M/M 확인

복합 소재 수리 시 수지가 과대하면 파트에 크랙을 발생시키고 부족하면 스킨에 기공을 발생시켜 습기침투가 쉬우며 강도가 약해질 수 있다 

 

3. 비파괴 검사

1. 색소/형광침투검사, 자기/와전류 및 초음파검사

1. 자분탐상검사:강자성체의 표면,표면 밑 균열을 발견하는데 사용, 균열이 있는 부위에 철분이 집중된다 자력선의 방향과 수직된 방향으로 발생한 균열만 검사가능하다
2. 와전류검사: 금속등의 도체에 와전류를 발생시키는 코일을 접근시킬 때 결함이 있는 부위에서는계기가 정상보다 높게 지시되는데 이를 보고 결함을 검출하는방법
3. 초음파검사: 높은 초음파로 탐촉자로부터 금속,비금속의 검사할 곳에 투과해 내부에 잇는 결함정도를 OSCILLSCOPE파형으로 알아내는 방법

색조침투검사(DYE CHECK)의 순서는 세척 - 침투액도포 - 세척 - 현상액 분무 - 검사이다 

자분탐상검사의 절차는 부품 세척 - 자화 - 자분을 표면에 뿌림 - 자분의 집중여부 검사 - 탈자이다 

자분탐상검사로 검사한 엔진부품들을 완전히 탈자해야하는 한다

부품들이 완전히 탈자 되지 않으면 엔진마모로 생긴 쇳가루들이 베어링표면에 붙어서 내부부품을 손상시키기때문이다